Как делают универсальные термокамеры Thermosmoke в Саратове

Два года назад компания «Мясоруб» пригласила меня посмотреть, как на колбасном заводе происходит монтаж и запуск камеры отечественного производства «Термосмок» — достойной альтернативы европейским аналогам. Тогда это были первые камеры собственного производства ГК «Мясоруб», а перед их отделом продаж и производством стояла задача увеличить в 2021 году объем выпускаемой продукции.

В декабре 2021 года меня пригласили посмотреть, как выросли продажи и производство, для чего я отправился в Поволжье, в город Саратов, и посетил две площадки ГК «Мясоруб», где вовсю кипела работа по сборке универсальных термокамер. Мне стоит сразу оговориться, что, помимо универсальных коптильных термокамер, «Мясоруб» выпускает варочные камеры, камеры интенсивного охлаждения, климатические камеры созревания и сушки, камеры дефростации. В планах компании на 2022 год — запустить производство заточного станка и вакуумного упаковщика. Прототипы этих машин уже созданы — осталось пустить их в серийное производство, над чем сейчас и работают специалисты компании.

Я побывал на двух производственных площадках, по 1000 кв. м каждая. При посещении первой площадки мне рассказали, что раньше вся производственная деятельность осуществлялась только в этом месте, но в связи с ростом количества заказов на новые машины пришлось расширяться и искать новое помещение, куда впоследствии перенесли сборку нового оборудования — термокамер. На первой площадке осталась ремонтная база, где восстанавливают бывшее в употреблении (б/у) оборудование, производится гибка листовой стали, лазерная резка, изготовление петель и ручек для термокамеры.

Также на старой площадке находится собственное конструкторское бюро, которое решает вопросы разработки термокамер, вакуумных упаковщиков, заточных станков и металлических конструкций для восстанавливаемых машин.

Кроме того, на этой площадке изготавливаются циркуляционные вентиляторы для камер. Циркуляционный вентилятор (он же крыльчатка) сваривается, балансируется. Стоит отметить, что каждая крыльчатка отбалансирована, пронумерована и все данные вносятся в протоколы. Мы знаем, когда она произведена, кем, когда отбалансирована и в какую камеру установлена.

Конструктор показывает модель термокамеры последней ревизии

Я посетил цех, в котором осуществляется резка и гибка нержавейки. Вечно можно смотреть, как горит огонь и как другие работают. Станок с ЧПУ, который лазером режет сталь, сочетает в себе сразу оба вышеперечисленных зрелища и может прожигать нержавейку, притягивая внимание. Но смотреть на него без защитных средств категорически нельзя, поэтому я делал это через объектив фотокамеры.

Циркуляционный вентилятор, который устанавливается внутри камеры до и после стеклоструйной обработки

После резки лазером или после сварки детали, которые должны иметь гладкие грани, края, а также те элементы конструкции, которые могут контактировать с кожей человека, обрабатываются стеклоструйной обработкой, при которой удаляются все заусенцы, острые грани, а металл становится гладким и матовым.

Вторая площадка полностью посвящена сборке термокамер. Площадка новая, на ней еще продолжается этап реконструкции и ремонта, чтобы производство могло эффективно использовать каждый метр площади. Компания приобрела это помещение ровно год назад и успела перевезти и организовать производство, на котором одновременно можно собирать шесть камер вместимостью от одной до четырех рам.

Экскурсию по площадке для меня провел технический директор Владимир Чикирёв, генеральный директор Леонид Якунин, а также руководитель отдела продаж Кирилл Финогенов, с которым мы встречались на пуско-наладочных работах по запуску камеры Thermosmoke.

До (слева) и после (справа) стеклоструйной обработки

Отмечу сразу, что мне разрешили на заводе смотреть и фотографировать все, что захочется — компания полностью открытая и, по заявлению Леонида Якунина, им нечего скрывать от заказчиков. Всех, кто выбирает камеру и хочет посмотреть, как происходит процесс производства, приглашают на него посмотреть и оценить качество выполняемых работ.

«Мы получаем положительные отзывы от технологов и инженеров, которые уже поработали с этой камерой, — рассказал Леонид Якунин. — Она уже приобретает известность, потому что, по мнению сотрудников ГК «Мясоруб», это лучшая российская камера России по соотношению качества и цены, так как ее разрабатывали, исходя из потребностей рынка, опыта ремонта европейских термокамер и с учетом пожеланий клиентов. Например, пневмоцилиндры используются компании «Камоцци» и SMC. Мы выбираем популярные и доступные комплектующие, которые инженерная служба на предприятиях может самостоятельно приобрести и поменять. Мы стараемся не привязывать клиента к брендированным запчастям, чтобы он не зависел от поставщиков-монополистов».

«Инженерный состав на крупных мясокомбинатах сильный, и если их специалисты приезжают к нам на производство и мы демонстрируем камеры, узлы, сборку, то после этого все готовы к сотрудничеству. По факту все, кто посмотрели, как производят камеры, стали нашими клиентами», — добавляет Кирилл Финогенов.

«Наше достижение этого года — появление клиентов из числа крупных федеральных производителей. Так, один крупный завод, изучив нашу продукцию и посетив производство, приобрел сразу десять камер. На данный момент камеры уже запущены и работают, — отмечает Владимир Чикирёв. — Это говорит о признании со стороны производителей поточной продукции, где термокамеры работают круглосуточно, а клиент выбирает безотказное и ремонтопригодное оборудование. А буквально месяц назад к нам обратился клиент с готовым проектом, в котором уже в мастер-плане значились две двухрамные термокамеры «Термосмок». Проектировщики предприятий стали включать наши камеры в свои проекты, так как при одинаковом уровне качества в сравнении с европейскими брендами можно получить преимущества как по цене приобретения, так и по стоимости обслуживания».

На площадке трудится 20 человек, из которых восемь электрогазосварщиков высокой квалификации. На данный момент функционирует восемь постов, где проводятся сварочные работы. На момент моего посещения в производственном помещении собирались две трехрамные камеры, а две двухрамные камеры в разобранном состоянии готовились к упаковке и отгрузке.

Я подглядел шильдик на одной из камер, что готовилась к отгрузке. На нем был выбит порядковый серийный номер машины — 52 и дата производства 12/2021. Полсотни новых камер за два года — это хороший показатель роста на рынке с высокой конкуренцией. Как пояснил Владимир Чикирёв, если потребуется дополнительная мощность, компания может производить камеры и на старой площадке — для этого все есть.

Я обратил внимание, что две трехрамные камеры стояли в полусобранном состоянии. У меня родился вопрос — зачем камера собирается на заводе и потом снова разбирается, не проще ли изготовить все нужные детали и блоки и у клиента просто их собрать согласно спецификации, ведь все равно это будут делать механики компании. «Да, такие спецификации существуют, — ответил Владимир Чикирёв, — но основной момент — это трубная обвязка и обвязка дымогенератора. При обвязке трубой, при сборке трубных соединений на быстросъемные соединения «американку», при обвязке дымогенератора трубу может «тянуть» (малейшее отклонение в 1,2–2 мм при сборке), и поэтому на нашем заводе делают сборку, чтобы не только не «тянуло» трубу, но и можно было убедиться, что камера полностью комплектна, собираема, в ней все присутствует».

По его словам, когда камера идет вместе с дымогенератором, на ней есть отверстия, на которые одевается труба. В любом случае бывают нюансы, которые предусмотреть нельзя. Трубу монтируют непосредственно на камеру и обваривают уже здесь. Малейшее отклонение 1,5–2 мм обернется сложностью при сборке у заказчика. Это общая практика производителей термокамер и пищевого оборудования. Называется условная сборка.

«Петли и ручки мы сами изготавливаем — они неубиваемые, даже если и появится какой-то износ, в них вставлены латунные или бронзовые втулки!», — подчеркнул Владимир Чикирёв.

Дымогенератор в собранном и разобранном виде